冷溫擠壓液壓機以其高精度、高效率的特點，廣泛應用于機械制造、汽車零部件和精密五金等領域。正確操作該設備不僅能確保產品質量，還能延長模具和設備壽命。本文系統解析冷溫擠壓液壓機的使用規范，助力操作人員實現精準高效成型。

　　一、設備啟動前準備

　　1.安全檢查

　　開機前檢查液壓系統（油壓≥20MPa）、電氣控制系統（接地電阻＜4Ω）及模具固定裝置完好性，確認模具安裝符合對中精度要求（±0.05mm）。佩戴護目鏡防護飛濺材料。

　　2.模具預熱處理

　　冷擠壓時模具溫度保持常溫，使用前潤滑劑均勻涂抹（厚度0.03-0.05mm）

　　溫擠壓需提前2小時加熱模具至100-250℃，配合熱電偶實時監控（偏差≤±5℃）

　　3.參數預設

　　根據材料特性設置工作壓力：鋁合金500-800MPa，碳鋼800-1200MPa；速度控制0.5-2mm/s，壓力保持時間3-5秒（視工件壁厚調整）。

　　二、操作運行關鍵步驟

　　1.空載調試階段

　　檢測泵站噪音（＜75dB）與振動幅值（＜2.5mm/s）

　　執行壓力梯度測試，升壓速率≤5MPa/s，避免液壓沖擊

　　模擬生產流程完成5次空行程，確認滑塊位置精度≤±0.1mm

　　2.試模生產階段

　　初件檢測關鍵尺寸，尺寸波動控制在±0.05mm以內

　　調整模具間隙使工件表面光潔度≥Ra0.4μm

　　記錄負載曲線，確保峰值壓力低于公稱壓力的90%

　　3.批量生產規范

　　每小時抽檢3件進行壁厚測量（標準＜公差上限80%）

　　超過500次行程后潤滑管路增壓至0.6MPa強制供油

　　實時監測液壓油溫保持40-55℃（配備恒溫裝置）

　　三、維護保養要點

　　1.日常維護清單

　　每班次清潔導軌注入導軌油（黏度ISO VG32）

　　每周更換過濾器濾芯并檢查蓄能器氮氣壓力

　　每月校驗壓力傳感器（偏差＜0.5%FS）

　　2.潤滑系統優化

　　采用油氣混合潤滑技術，壓縮空氣壓力0.4-0.6MPa

　　關鍵摩擦副選用MoS?基潤滑脂（滴點＞280℃）

　　潤滑周期縮短30%（高頻次操作環境）

　　3.故障預防體系

　　壓力異常自動切斷系統（波動＞±10%立即停機）

　　溫度超限預警（＞60℃黃燈提示，＞65℃緊急停機）

　　模具磨損實時監測（輪廓儀檢測R值變化＞0.02mm報警）

　　四、冷溫擠壓液壓機外觀示意圖
 

　　五、典型工藝應用

　　某汽車零部件廠應用本規范后，冷擠壓工序良品率從82%提升至95%，單班產量增加28%，模具壽命延長1.5倍。溫擠壓工藝用于鋁合金轉向節生產時，材料利用率提高至92%，尺寸精度穩定在IT7級。

　　冷溫擠壓液壓機的高效運用，需嚴格遵循標準化操作流程。通過過程監控、設備維護和人員培訓的綜合體系，企業可顯著提升產品質量和生產效率，為精密制造提供可靠技術保障。